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Pourquoi porter une lentille sur mesure ?

Pourquoi porter une lentille sur mesure ?
Par Sylvie Dencott 3 years ago 5795 Vues Pas de commentaires

Il n’existe pas un oeil identique et c’est pour cette raison que nous pensons, chez Dencott, qu’il ne devrait pas y avoir non plus une paire de lentilles de contact identiques. Nos adaptateurs sont convaincus que les lentilles de contact fabriquées sur mesure offrent la garantie de plusieurs années de confort et surtout de corriger le défaut de vision en maintenant ses yeux en bonne santé. La surface de l’œil de l'être humain présente une forme complexe, elle est différente d'une personne à l'autre et même d'un œil à l'autre pour une même personne. D'un autre coté la qualité du liquide lacrymal diffère beaucoup d'un porteur à l'autre. Ces différences sont déterminantes du succès d'adaptation des lentilles de contact. Le matériau et la géométrie de ces lentilles doivent garantir confort et longévité grâce à une parfaite compatibilité avec la qualité et la quantité de larmes du porteur.

Recourir à une fabrication sur mesure pour une correction optimale :

La fabrication des lentilles en grande série est automatisée. Elle ne tient compte que des paramètres principaux, communs à la majorité des porteurs. La fabrication individualisée et personnalisée, réalisée à la demande sur des machines complexes, prend en compte tous les paramètres propres à chaque porteur, afin de reproduire le plus fidèlement possible la topographie cornéenne. De même, le choix personnalisé du matériau, impossible en fabrication de série, permet la parfaite compatibilité biochimique avec les larmes de chacun des patients.

Une adaptation ainsi personnalisée se traduira par une correction parfaite et une nette amélioration de la performance visuelle, du confort de port et de la durée de vie des lentilles tout en respectant parfaitement le métabolisme de l'œil.

Un matériau de qualité pour des lentilles plus confortables :

Profitant des progrès technologiques dans l’industrie optique et dans la chimie, la première évolution majeure des lentilles de contact repose sur l’invention des premiers plastiques, en particulier du polyméthacrylate de méthyle (aussi appelée PMMA ou « Plexiglas ») dans les années 1930.

PMMA ou « Plexiglas »

A partir de cette date, apparaissent les premières lentilles de contact dites « dures » ; Ces modèles de lentilles permettant un port plus long jusqu’à 12 heures d’utilisation continue. Le plexiglas sera à l’origine de la grande diffusion des lentilles à compter des années 1960 : les lentilles de contact sont devenues une alternative intéressante par rapport au port des lunettes de correction.

Les matériaux utilisées dans la fabrication des lentilles de contact poursuivent ensuite leur mutation. Le verre cède l’essentiel du terrain aux lentilles en plexiglas. Mais même légère et en composite de plastique, la lentille de contact reste tout de même assez inconfortable.

L’inconvénient majeur de ces lentilles en plexiglas c'est qu'elle ne permettent pas à l’œil de respirer, la cornée est en apnée, manquant ainsi de l’oxygène. Les premières lentilles de contact dites « rigides perméables au gaz » (RGP), ou « lentilles rigides perméables à l'oxygène » (LRPO), sont inventées à la fin des années 1970 et ne cessent depuis d’évoluer. Côté perméabilité, le verre est, lui, définitivement délaissé au profit de nouveaux matériaux.

Au cours de la même période, autour des années 1960, les travaux de deux chimistes tchèques, Otto Wichterle et Drahoslav Lim, marquent le début d’une petite révolution dans le monde de correction des troubles de vision par lentilles de contact : les gels hydrophiles ou hydrogels permettent la production des premières lentilles souples. Encore plus légères, nettement plus confortables, elles sont également perméables à l’oxygène (lentilles de contact en hydrogels de silicone) et parfois même jetables, ne nécessitant plus l’usage de produits d’entretien quotidien.

Les lentilles souples en hydrogel :

Les premières lentilles souples hydrogel ont été réalisées par Otto Wichterlé en polyhydroxyethylméthacrylate (pHEMA).

lentilles souples en hydrogel

Depuis de nombreux matériaux ont été découverts et mis sur le marché par les différents fabricants de lentilles. Tous ces matériaux sont fabriqués à partir de peu de monomères de base. Leur choix va dépendre du caractère final que veut privilégier le fabricant de lentille (car malheureusement il n’y a pas de produit miracle) :

  • Meilleure perméabilité à l’oxygène augmentant avec la teneur en eau
  • Meilleure résistance aux dépôts
  • Meilleure résistance à la déshydratation qui a tendance à augmenter avec la teneur en eau.

Les lentilles silicone hydrogel

De nombreuses tentatives furent faites pour utiliser les élastomères de silicone compte tenu de leur fort Dk. Mais le caractère hydrophobe du silicone provoquait « le ventousage » de la lentille sur la cornée par perte du film lacrymal et les surfaces hydrophobes favorisaient les dépôts lipidiques. Une seule lentille de ce type (avec traitement de surface) fut mise sur le marché : la Silsoft en 1984 pour les enfants aphaques. De nombreuses années d’effort furent nécessaires aux chimistes pour réussir à obtenir un matériau transparent à partir d’un composé siliconé hydrophobe et de composés hydrophiles tels HEMA.

La première génération de silicone hydrogel nécessitait un traitement de surface par plasma des lentilles pour rendre leurs surfaces suffisamment hydrophiles.

La seconde génération de matériaux incorporait dans ceux-ci un agent mouillant. Les lentilles ne nécessitaient plus de traitement de surface.

L’hydratation est plus importante que pour les lentilles de la première génération et le module plus faible ce qui donnera des lentilles plus souples.

La troisième génération a une chimie différente. Peu d’informations sont disponibles, on sait qu’elles sont formés d’une longue chaîne comprenant des groupes siloxy combinés avec d’autres composants. Les matériaux obtenus sont naturellement hydratables. Alors que pour les matériaux de la seconde génération le Dk diminuait quand l’hydratation augmentait, ces matériaux combinent un fort Dk et une hydratation importante qui leur donne un module faible.

Lentilles rigides perméables au gaz

Pour découvrir des matériaux permettant de réaliser des lentilles rigides qui soient perméables aux gaz, les chercheurs s’orientèrent vers l’utilisation d’élastomères de silicone. Les difficultés posées par les silicones hydrophobes ne commencèrent à être surmontées qu’après l’invention de la molécule TRIS associant une partie silicone avec le groupe acrylate. Par polymérisation elle permit de donner naissance aux premiers matériaux silico-acrylates dont la mouillabilité restait faible et le Dk compris entre 10 et 20 barrers.

Lentilles rigides perméables au gaz

Les progrès vinrent par le remplacement de l’acide méthacrylique par des monomères fluorés donnant naissance à la génération des acrylates de fluorosilicone. Ces matériaux sont non polaires, conservent une bonne mouillabilité et surtout on obtient des Dk dépassant 100 barrers. Cependant la surface de ces matériaux était plus molle et cela rendait les lentilles plus sensibles aux risques de rayures.

Pour augmenter la dureté on a ajouté du siloxyanylstyrène pour créer le tisifilcon A tout en conservant une bonne mouillabilité et un fort Dk.

Les lentilles distribuées par le laboratoire Dencott quant à elles sont fabriquées par les matériaux suivants : le Silicone, le méthacrylates alkyl et le copolymers de fluor de dernière génération ce qui les rend beaucoup plus confortables et qualitatives que la moyenne, nous sommes en recherche permanente sur des nouveaux matériaux.

Prenez rendez vous avec un adaptateur pour découvrir les lentilles de contact sur mesure de dernières générations pour le kératocône et les autres pathologies :

Téléphone : 01 42 60 44 02

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